目的和范围

1.1目的

规范生产操作，加强生产产品质量监控，杜绝安全、质量事故的发生。

1.2范围

本制度适用于生产部全体操作人员。

2操作规范

2.1开机前的准备

2.1.1由当班电工检查整条生产线的电器和电器元件，使其达到开机要求后开启电源。

2.1.2按工艺卡规定设置生产温度、压力、速度、是否扩口、长度等，开始加热。机头各区加热５小时左右，再开启示１＃、２＃挤出机加温（同时打开进料段冷却水），到设定温度后，保温柔２．５小时左右（共约８小时），严禁提前开机生产。

2.1.3按生产要求更换成型模具，机头或模头。

（１）整体安装机头:

A、首次开机：开启机头１－７区加热段，设定温度为２２０度，加温时间为５－６小时后才能顶出机头。

B、生产过程中：

１－７区加热段继续加温，停止８－２２区加热段停止加温，约３小时后才能顶出机头。

（２）换模头：

A、开启机头１８－２２区加热段，设定温度为２２０度，加温时间为４－５小时后才能进行拆装。

B、在换上内、外层的模头时，必须按标准调节好间隙尺寸，升温６小时后再次拧紧各处固定螺丝，然后分别转动内、外层的口模，观察口模沿丝口方向是否运动自如，防止固定螺丝拧的太紧。

（３）换模具：

A、检查液压系统是否运转正常，各处限位开关是否到位以及通断自如。

B、换模具时，必须由三人同时操作。

C、换装完备后，开启成型机运转用20分钟。在此过程中逐一检查定位销钉的松紧度，防止销钉在生产过程中脱落；逐一检查密封条是否完好。

2.1.4调整机头和成型机的中心：换好机头和模具后，将成型机开到生产位置，打开上下模具，用塞尺和游标卡尺调整间隙。

2.1.5定径水套的安装：待温度达到要求后，再次拧紧各处固定的螺丝后，才能安装定径水套。并用塞尺调节水套与机头的间隙，保证水平度。

2.1.6更换水槽两端的配套导向盘和密封垫，调整其中心在同一直线上。根据管子的规格，调整托辊的位置将管子托平。

2.1.7调整管材切割机前后夹紧装置，以便适应相应管材的切割。

2.1.8检查冷却台、切割机、堆料架是否运转正常。

2.1.9检查各传动部分，安全罩是否牢固。

2.1.10检查料斗有无杂物，上料设备是否正常。

2.1.11检查各润滑部位是否良好，观察润滑油箱油位，若不足则进行补充。

2.1.12检查冷却水管路是否畅通，检查压缩空气管路、真空管路是否通畅；切换是否正常。检查并清理真空泵、喷淋水槽及管路中的水垢等杂物，确保管路畅通。

生产操作

1、上料：用真空上料机将物料加入料斗内，启动干燥机对物料进行干燥，干燥温度根据具体情况而定，但不得超过80度。

2、开启挤出机减速箱冷却水，转动出水处球阀调至适当大小以对润滑油进行冷却。

3、当检查无误，确认加温、保温时间达到后，再次拧紧各联结螺钉。（拧紧螺钉时机头各加热器要断电，操作者应带好手套等防护用品）。

4、启动挤出机的驱动电机使螺杆低速运转（<20r/min），稍微拨开料斗插板，缓慢加料，待机头出料时，根据料坏的塑化状态及熔体压力显示调整各区温度、螺杆转速及下料量的大小。

生产中随时观察挤出机的原料供给，谨防断料。

5、当机头模口开始出料时，应仔细观察，若管坯壁厚不均匀，应进行调整，使内外层管坯均匀挤出。

6、出料均匀后清除模口多余的物料。安装好定径套，联结好管路，检查有无渗漏。拆除模口段的18-22区加热器。

7、点动成型机“前进”按纽，使成型机到预定位置，注意模块与定型套间的间隙，如有干涉应进行调整。

8、成型机调整到位后，启动真空泵，打开第一段真空。启动成型机使模块运转。启动正常充气，快速充气。

9、启动1#挤出机，一段时间后停止快速充气，待已形成外层壁，一级真空形成压力后，启动2#挤出机，内层真空。

10、管材正常生产后，启动各部冷却。随时注意观察各压力表表压、各级温度、速度变化情况，作好相应的记录。

11、管材通过喷淋冷却槽，启动水泵电机，对管材均匀喷洒冷却水，使管材进一步的冷却。启动吹干装置除去管材外表面的水分。

12、分别启动切割机、堆放机进行切割和堆放。

停机操作

1、停止加热。

2、首先合上料斗插板，停止加料，逐渐降低螺杆转速，停止挤出。

3、停止压缩空气、真空，向后退出成型机，管材脱离成型模块后，按下成型机“停止”按纽，成型模块停止运行。

4、停止各部冷却。

5、切断各设备电源、水源、压缩空气。

6、清理现场。

停机的处理。